新华网上海1月26日电（史依灵）作为生物制药的“细胞粮食”，细胞培养基的自主可控是产业高质量发展的关键支撑。我国本土生物医药企业澳斯康生物历经十余年攻关，实现了这一核心原材料从技术突破到规模化供应的跨越，不仅打破了海外产品的长期市场主导格局，更以“培养基+CRDMO”全链条赋能模式，为我国生物医药产业降本增效、自主创新注入强劲动力。

  生物医药是国家战略支柱产业，而细胞培养基作为细胞生长繁殖的核心营养来源，直接决定了相关研发项目的生产效率与产品质量。长期以来，这一关键领域被欧美企业主导，相同产品在国内售价高达国际市场的5倍至20倍，既加重了企业成本负担，也给产业供应链带来潜在风险。2011年，有着多年跨国药企核心研发经历的罗顺毅然回国创业，创办了中国第一家无血清细胞培养基企业——健顺生物（澳斯康生物核心子公司），立志破解核心材料“卡脖子”难题。

  澳斯康生物创始人、董事长兼总裁罗顺在接受新华网专访时表示，刚回国时，国内几乎所有生物制药企业用的都是进口培养基，“价格高昂是其一，更重要的是供应链存在风险”。罗顺谈到，他和团队回国创业的核心目标，就是破解细胞培养基“卡脖子”的难题，通过技术创新与产业化突破，为中国生物医药产业筑牢基础、做好支撑。

  细胞培养基的研发生产堪称“精细活”，其配方包含100种至200种原料，涵盖氨基酸、维生素、脂类等营养物质，任何一种微量元素的波动都可能导致细胞产量呈指数级变化。罗顺带领澳斯康团队不仅攻克了“化学界定+无动物源”的配方难关，更着力破解规模化生产与供应链稳定的产业痛点。“培养基是供应链保障的关键组成部分，质量标准是首要门槛。”在罗顺看来，实验室层面的技术突破只是基础，实现产品稳定、规模化、高质量的量产供应，才是真正创造产业价值的关键。

  自2014年起，澳斯康逐步推动所有原材料的自主替代，2017年率先实现全链条自主供应，彻底摆脱了对进口原料的依赖。“培养基原材料大约有100种至200种，2017年之前100%依赖进口。通过原材料国产化，我们既降低了成本，也带动了国内相关产业的发展。”罗顺介绍，澳斯康旗下健顺生物已建成全球最大的单线干粉培养基生产线，规模超越海外同行。自2017年以来，其干粉培养基销量持续领跑国内市场，总和超过国内所有同行业公司销量的2倍至4倍，2025年销量已达200多吨。

  如今，在我国商业化生物制药领域，澳斯康的培养基供应占比达到60%，成为产业稳定发展的核心支撑，更推动生物制药领域80%至90%实现自主供应，大幅降低了行业生产成本。“如今在国内商业化生物药领域，我们的培养基产品已成为市场供应的核心力量。这不仅仅是一种产业，更是对生物安全的一份责任。”罗顺说。

  在夯实培养基国产替代的基础上，澳斯康向产业链下游延伸，构建起覆盖早期研发到商业化生产的全链条CRDMO（医药合同研究、开发与生产组织）平台。“只有把关键原材料和规模化生产能力都掌握在自己手里，中国的生物药才能真正做到既‘用得上’又‘用得起’。”罗顺透露，澳斯康在上海自贸区临港新片区建成国内单体规模最大的ADC（抗体药物偶联物）商业化生产基地，2023年8月投产至今，承接了多家行业龙头的多个项目，相关业务营收已达千万元规模。

  这种关键原材料自主与规模化生产的新模式，展现出独特的产业优势。“培养基是我们的‘入口’，通过这一关键原材料，我们能够更深入地理解客户的工艺需求，进而提供更有针对性的CDMO（医药合同研发生产组织）服务。”罗顺解释，生物药生产的每一个环节都影响最终成本，从培养基优化到工艺放大，企业能够全流程参与，这是单纯做CDMO或单纯做培养基的企业难以比拟的。

  市场需求的结构变化为国产替代注入新动力。“细胞培养基和整个生物制药行业的发展具有“强相关”——随着越来越多生物药上市并进入商业化阶段，培养基作为核心原材料的需求一定会同步增长。”罗顺预测说，随着我国进入商业化阶段的生物药产品从当前的50个至100个增至2030年的500个以上，培养基市场有望迎来10倍以上增长空间。

  当前，我国生物医药产业正加速从跟随创新迈向源头创新的关键转型期。细胞培养基等核心领域的国产替代进程持续提速，不仅有效降低了产业发展成本、提升了市场竞争力，更筑牢了产业链供应链安全屏障，为产业高质量发展注入坚实底气。与澳斯康生物一样的一批本土生物医药企业，通过技术创新与全链条布局，正推动我国生物医药产业在全球竞争中掌握更多主动权，为产业高质量发展写下生动注脚。罗顺表示，未来将聚焦ADC、AOC（抗体-寡核苷酸偶联物）、APC（抗体-多肽偶联物）等前沿赛道，持续强化规模化生产与效率提升能力。“我们将持续深耕核心原材料的自主创新，助力国产替代实现更高水平突破，让更多患者用得上、用得起高品质生物药。”罗顺说。